1问题的提出我公司原车厢油漆线主要用于EQ1060F轻型汽车车厢底板、边板、后板的表面处理工作及对其进行喷涂底漆和喷涂面漆工作，其工艺流程为迂回工艺，工件在输送悬链上来回走两遍，才完成1个工序生产，效率很低，随着汽车产量的不断长，须对现有涂装线进行重新设计与改造。

　　2改造前状况原工艺流程只设计一个喷涂室，兼容底漆、面漆的喷涂工作，由于上、下工件平台只有1个，所以工件经过上件，前处理、底漆喷涂、底漆烘干、取件等工位后，需重新从上件平台处上件，再经悬链行走1次进行面漆喷绘、面漆烘干，终下线，每天产量为22台份。原工艺流程见。

　　上件?前处理*喷底漆*底漆烘干?一次下线二次上线?悬链二次输送?喷面漆?面漆烘干?终下线原工艺流程设计思路经过多次论证，决定采取以下思路进行设计工作。①将原迂回工艺改为一次下线，生产效率可提高1倍，每天产量可达到45台件，能满足生产纲领的要求。②在原前处理后的吹水平台处安装风幕风机吹除水份。③在前处理与面漆喷涂室之间加1个烘干室将工件表面残余水份烘干，采用蒸汽加热及循环风机相结合的方式。④在烘干室与面漆涂漆室之间加1个底漆喷涂室。该喷涂室综合了文氏喷涂室及水旋喷涂室的方式，整体结构采用上送风、下抽风方式，并在喷涂室底部设1个水循环系统。喷涂室的喷涂设备采用混气喷涂泵及混气喷枪，涂料利用率为20以上。新工艺流程见。上件?前处理?水份烘干?喷底漆?底漆洪干喷面漆*面漆烘干?终下线其中为新增系统新工艺流程4系统改造方案的实施热风对流烘干是应用对流传热的原理对工件进行加热干燥的方法。它利用热空气为载体通过对流方式将热量传送给工件，使工件达到预期干燥效果。

　　经过现场多次实验，决定安装两套循环加热系统，每套系统由1台6号循环风机实现热风循环，风机出口处安装蒸汽加热器，室体内设风箱4组，每组风箱口开有长方型小孔，室体两侧壁板及风管均采用保温层保温，风机进风口设在室体顶部，室体内空气经风机、加热器、风箱又进入室体内部，这样不断循环抽送热风，使室体内温度达到工艺温度80 ~1ro*c，将前处理后的工件烘干，去除表面水份。热风循环系统如。

　　*：⑴1025注意：①风机和管道敷设=6Ctam左右厚度的绝热材料。②室体内壁和室体内外管道涂1层耐热银粉漆。③所有风管接头处均应力卩S=30mm厚的硅酸镁（979）保温膏。④风管的固定方式施工时现场确定。

　　该设备的主要技术参数及组成如下：宽X 3台室体系统根据现场实际状况将室体分为上、中、下三部分，上部为送风过滤室，中间为喷漆室，下部为密闭的抽风室，它采用整体焊接结构，骨架由10槽钢及5角钢焊接而成，壁板用1.5mm的钢板。

　　水循环系统水循环系统由泵、管路、循环水槽、托水板及文氏口等组成，循环泵从水槽中下部将经过过滤的循环水从循环水槽抽至托水板，托水板内的水保持一定高度，并从文氏口上部溢流形成第1道水帘，在文氏口中部形成第2道水帘，在文氏口尾部落至水槽处形成第3道水帘，循环水中加入适量的漆雾凝聚剂，通过这3道水帘漆雾充分混入循环水中，带回循环水槽，并迅速产生凝固成片状漂浮于水面，按规定定期清理漆渣。

　　送风系统由送风机把初放过滤后的空气经风管吹至喷漆室顶部，再把经喷漆室顶部的无纺布过滤后的洁净空气送入喷涂间。

　　抽风系统从文氏口处将漆雾经喷漆室下部密闭空间抽至车间外部。通过对抽送风系统的调整，达到喷漆间的风速在0.3~0.5m/s.喷漆室清洁的空气和适量的风压、风速有效地保证了涂装质量。

　　该喷涂室综合了文氏喷涂室及水旋喷涂室的特点，有效地保证了喷漆室内的微正压及漆雾的很好处理，使喷涂室内的环境大为改善。

　　底漆喷涂由于现场环境位置所限，喷漆室长度只有5.4m，无法加长，如果仍采用普通空气喷枪，不仅室内漆雾弥漫，而且环境十分恶劣，为了更好地改善喷涂间环境和节省涂料，必须用新的喷涂方法。经过认真分析、研究、决定采用高压混气喷涂设备。并对多个厂家的喷枪进行了现场对比实验，终选用2台日本岩田IWATA*MSU323B混气泵、两把混气喷枪MSJ-89以及高压空气管和高压涂料管。

　　混气喷涂设备的工作原理：首先将油漆在调制罐内调好，将混气泵的涂料吸管插入油漆调制罐中。通过调整泵上的涂料压力表及空气压力表，来保证喷枪的出口压力，从而保证工件的漆膜厚度及外观质量，从而满足工艺要求。

　　5实施效果经过20余天的设备改造及调试生产，效果非常明显，烘干室温度可达90度，车厢用件烘干效果良好；底漆喷涂室内抽送风效果好，漆雾飞散较小，环境大为改善；混气喷枪设备工作正常，工件喷涂质量满足工艺要求。总之，经过对底漆喷涂线的改造，工件的各项油漆技术指标均满足了工艺及质量要求，同时也满足了本公司轻型汽车生产纲领的要求。